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J'ai tout compris !

Mis à jour le 06/01/2020

Lancez-vous dans l'analyse des modes de défaillance

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L’analyse des modes de défaillances, de leurs effets et leur criticité (AMDEC) sert de manière méthodique à évaluer les défauts qui pourraient apparaître lorsque l’on utilise un produit ou un système. L’AMDEC est également applicable aux processus ou aux moyens de production d’une entreprise.

Dans ce cours d’introduction, de sensibilisation, nous nous concentrerons sur l’AMDEC dite produit. L’AMDEC est couramment utilisée dans les industries des transports automobile, ferroviaire, aéronautique. Elle se répand de plus en plus dans tous les secteurs, comme un bon vecteur de la prise en compte de la qualité et de la fiabilisation des produits ou des services.

L’AMDEC produit permet de vérifier qu’un produit continuera durablement à réaliser les actions qu’il est sensé effectuer normalement, c’est-à-dire selon les performances exigées dans les conditions d’utilisation prévues. C’est ce que nous avons établi au chapitre précédent avec l’analyse fonctionnelle.

Quelques définitions

Avant tout, il faut reprendre certains concepts déjà vus au chapitre précédent et en introduire de nouveaux.

Nous reprendrons du chapitre précédent au moins les définitions de :

  • fonction de service, c’est-à-dire une action réalisée par le produit afin de répondre au besoin d’un utilisateur identifié ;

  • fonctions techniques, qui sont les actions internes au produit (que l’on a pu associer à ses constituants). Elles sont nécessaires à la réalisation des fonctions de service (principale ou secondaire) ;

  • critère d’appréciation, paramètres mesurables qui permettent d’apprécier la manière dont une fonction est remplie.

Dans ce chapitre, nous utiliserons les notions suivantes : défaillance, mode de défaillance, cause, effet, criticité…

La défaillance est la cessation de l’aptitude d’une entité (produit, fonction, composant, …) à réaliser ce pour quoi elle est faite. C’est ce qui s’écarte de la norme de bon fonctionnement. Rappelons que notre analyse fonctionnelle a établi ce que le produit devait faire, c’est-à-dire ses performances de bon fonctionnement. Ainsi, tout écart du produit vis-à-vis de ses performances peut être considéré comme une défaillance. 

Exemple :la brosse à dents électrique ne tourne plus lorsque j’appuie sur le bouton on/off est considéré comme une défaillance complète. Par contre, cette brosse à dents électrique ne tourne plus à la vitesse désirée est considéré comme une défaillance partielle.

C'est ce que l’on observe, mesure, lorsqu’un dysfonctionnement apparaît. Il doit être décrit avec des termes précis. Les exemples précédents décrivant les défaillances de la brosse à dents peuvent être repris par « pas de rotation de la brosse » et « rotation inférieure à x tours/minutes ». Au niveau des composants, nous pourrons parler de blocage, rupture...

Nous pouvons considérer qu’il existe trois moments dans la vie du produit où les causes peuvent être générées :

  • lors de la conception du produit, suite à un mauvais choix de fonction technique ou le mauvais dimensionnement d’un critère ;          

  • lors de la production, avec l’utilisation de composants ne respectant pas les critères de performance exigés, ou suite à une erreur de fabrication ;

  • lors de l’utilisation du produit qui dans sa vie peut être agressé par certains éléments du milieu extérieur, ou suite à un usage non prévu.

L’effet de la défaillance est la conséquence de celle-ci subie par l’utilisateur, le produit ou son environnement. Nous pourrons également prendre différents point de vue en considérant des effets locaux ou globaux du mode de défaillance en termes de fonctionnement, fonction ou état d’une partie ou de l’ensemble du produit.

La criticité est une mesure du risque avéré lorsque le scénario mode-cause-effet d’une défaillance est analysé. Sa valeur dépendra de l’évaluation de la probabilité de voir apparaître la cause et son mode de défaillance, ainsi que d’une évaluation de la gravité de l’effet. Notons que dans cette sensibilisation, nous ne considérerons pas la possibilité de détecter la cause avant qu’elle ne devienne un mode de défaillance.

Nous pouvons maintenant définir l’AMDEC produit comme une méthode d’analyse inductive permettant une recherche systématique des modes de défaillance générés par des causes identifiées ayant des conséquences sur le produit, son environnement ou son utilisateur.

L’analyse est dite « inductive », car nous commencerons par la recherche des événements élémentaires (occurrence d’une cause) pour lesquels nous « déduirons » les conséquences finales (effets). Plus tard dans ce cours, les arbres de défaillance proposeront de suivre une démarche déductive partant d’un événement redouté (effet) afin de trouver toutes les combinaisons des événements élémentaires contributeurs (occurrence de cause).

À quel moment réaliser une AMDEC ?

Les conditions pour déclencher une AMDEC reposent sur une volonté de disposer des moyens nécessaires à cette analyse.

Une AMDEC produit peut commencer dès l’achèvement de l’analyse fonctionnelle. Elle pourra être mise à jour, transformée lors de la rédaction du cahier des charges et reprise lors des phases de conception, afin d’accompagner l’entreprise dans la maîtrise de la qualité ou de la fiabilisation de ses produits.  Ainsi, une AMDEC sera peu détaillée en phases d’avant-projet, détaillée au cours de la phase de conception et affinée lors des phases de fabrication, assemblage et exploitation.

Le groupe de travail est piloté par un animateur chargé de fluidifier les débats et d’encourager la participation homogène des acteurs réunis par cette activité. Les acteurs seront choisis pour leurs expériences, leur connaissance de la problématique, leur niveau de technicité avec un goût pour le travail en équipe, évidemment.

Il convient également de considérer toutes les phases de vie du produit et donc d’associer, si besoin, des personnes ayant des compétences dans les phases de transport, fabrication, commercialisation, méthodes, achat, industrialisation, et pas seulement des concepteurs. Cela créera une pluralité qui permettra de disposer de regards critiques lors des prises de décision.

Une fois les ressources et les conditions réunies, le groupe peut mettre en place la démarche qui est en partie imposée par la méthode AMDEC. L’expérience montre que comme tout outil, il faut adapter la démarche aux réels besoins de sa mise en application. L’animation s’inspirera des techniques de brainstorming.

La démarche suit les étapes suivantes :

  • Fixer les objectifs de l’analyse.

  • Sélectionner ou établir les tables de cotation.

  • Réaliser l’analyse fonctionnelle :

    • identifier les différentes fonctions du produit.

  • Pour chaque fonction :

    • leur donner un numéro unique ;

    • recenser les modes de défaillance ;

    • recherche les causes ;

    • rechercher les effets ;

    • évaluer les risques avec la cotation sélectionnée.

  • Hiérarchiser les risques.

  • Définir un plan d’action en réduction de risque.

Lors de la constitution d’un groupe de travail, le déroulé de la démarche doit être compris et le planning (les efforts) doit être connu et accepté par les participants.

Passons au chapitre suivant pour rentrer dans le vif du sujet !

Exemple de certificat de réussite
Exemple de certificat de réussite