Planifiez votre distribution avec Excel

Dans le chapitre précédent, vous avez passé des commandes de 22 palettes afin de prendre en compte vos contraintes de transport. Une autre question se pose dans notre situation : la réserve du magasin peut-elle réceptionner ces 22 palettes d’un coup ?

Anja vous interpelle à ce sujet :  la réserve de stockage du magasin de Paris est régulièrement saturée la semaine qui suit la réception d’une commande. Elle suppose que la commande d’un nombre important d’unités d’un seul coup génère trop de stock lors de la réception.

Aussi, elle vous charge d’aider votre collègue planificateur de la région Île-de-France à définir la fréquence d’approvisionnement optimale. Votre objectif est donc de répondre aux deux questions suivantes :

• Pourquoi les quantités commandées sont-elles si importantes ?

• Comment diminuer le surstock du magasin ?

Appréhendez les enjeux de la fréquence d’approvisionnement

Élaborez des scénarios dans le DRP

Pour définir la fréquence d’approvisionnement optimale, vous pouvez élaborer des scénarios dans le DRP.

Eh oui ! Reprenons notre situation pour illustrer cela. Voici le DRP du modèle Venga, affiché à la maille semaine, de la boutique de Paris (code 24) : 

Votre collègue planificateur de la boutique de Paris ne passe qu’une seule commande par mois contenant 330 unités. Le magasin reçoit donc 1 mois de vente prévisionnelle d’un seul SKU d’un coup en stock.

Ici, votre collègue passe seulement 2 commandes en 2 mois, il atteint une fréquence d’une commande par mois. En conséquence, il atteint un stock moyen très élevé, estimé à 219 unités sur la période (colonnes C à J).

À présent, laissons le DRP définir sa propre fréquence d’approvisionnement (hors paramètre de couverture de stock) pour mesurer l’impact sur les stocks.

Pour ce faire, vous devez :

• supprimer les 2 ordres fermes de 330 unités ;

• laisser le DRP recalculer les ordres planifiés.

Par défaut, le DRP va générer un ordre planifié par semaine. La fréquence de commande a donc augmenté, passant de 1 par mois à 4 par mois.

En positionnant ces 8 commandes au lieu de 2 sur le même intervalle de temps :

• vous respectez le besoin prévisionnel, car le stock projeté ne tombe jamais en dessous du stock de sécurité ; 

• vous réduisez drastiquement le stock moyen en parallèle (estimé à présent à 46 unités) ! 

Aïe, il va falloir en discuter et peser le pour et le contre avant de suggérer la solution à Anja !

Récapitulons en vidéo

Vous pouvez revoir les démonstrations de ce chapitre dans la vidéo ci-dessous :

À vous de jouer

Vous êtes à nouveau sollicité par votre collègue du site parisien pour planifier les flux du magasin.

Définissez la fréquence d’approvisionnement

L’entrepôt d’Île-de-France est exceptionnellement en rupture du modèle Luna sur le mois d’avril. La boutique doit donc se réapprovisionner de ce modèle uniquement, auprès de l’entrepôt régional Rhône-Alpes.

• Vous disposez du DRP du magasin de Paris.

• Votre collègue vous informe également que : 

  • l’exploitant transport Rhône-Alpes accepte de livrer le magasin de Paris par fourgon ;

  • ce dernier peut transporter au maximum 5 palettes à la fois ;

  • votre paramètre de couverture de stock est positionné à 3 jours, car la boutique ne peut pas réceptionner trop de stock d’un coup.

Au vu des contraintes ci-dessus, quelle sera approximativement votre fréquence d’approvisionnement par semaine ?

Définissez le nombre d’ordres à passer sur l’horizon du DRP

• Définissez combien d’ordres vous allez devoir passer sur l’horizon du DRP et le nombre d’unités dans chaque ordre, afin :

  • d’optimiser le transport autant de possible ;

  • de respecter les contraintes de MOQ, de multiple de commande et de couverture imposées ;

  • d’avoir le stock moyen le plus bas possible.

• Positionnez ces ordres sur la ligne “Ordres fermes” de votre DRP.

Corrigé

Vous pouvez vérifier votre travail en consultant ce corrigé.

En résumé

•  Optimiser le transport revient souvent à désoptimiser le stockage. Votre DRP doit définir la fréquence d’approvisionnement qui répond le mieux à l’ensemble des contraintes.

• Le paramètre de couverture de stock permet de forcer le DRP à respecter une fréquence d’approvisionnement prédéfinie.

• Commander à fréquence élevée permet de conserver un stock au plus près du besoin, limitant le risque de rupture, de surstock ou d’obsolescence.

• À l’inverse, commander à fréquence faible permet d’optimiser le nombre de livraisons, et donc de diminuer les coûts de transport. Mais cela augmente le risque de surstock.

Vous connaissez à présent l’ensemble des contraintes auxquelles vous serez confronté dans la planification opérationnelle, et leurs impacts. Vous pouvez être fier de vous, vous avez fait le plus dur du chemin ! 🥳 

À présent, allons voir comment intégrer des acteurs supplémentaires dans votre DRP !