Étape 1 : Adressez vos emplacements de stockage
Les structures de stockage contiennent des emplacements de stockage, ayant chacun ses propres dimensions et charges autorisées.
Chaque emplacement de stockage peut être identifié par une adresse. Si on prend l’exemple d’une structure en racks, l'adresse de l’emplacement peut contenir les éléments suivants :
La zone de stockage.
Le numéro d’allée.
Le niveau de stockage (“l’étage”).
Le numéro de l'alvéole.
Étape 2 : Facilitez la gestion de stock avec le WMS
Le WMS va savoir, en fonction des caractéristiques de chacune de vos unités de stock, dans quel emplacement elle doit être rangée. Il sait également quels sont les emplacements disponibles par zone et par structure.
Mais comment choisir le meilleur emplacement pour chaque palette ?
Nous avons vu en introduction de ce cours que l’entrepôt recherchait la meilleure productivité sur chaque processus. Un bon moyen d’y parvenir est de limiter les distances parcourues par les opérateurs. Même s’ils sont équipés d’engins motorisés, ce sera toujours du temps économisé, et des risques d’accidents en moins !
Et c’est là que le WMS va vous épater, puisqu'il va utiliser un dernier critère de classification qui permet de limiter ce temps de trajet. L’idée est que plus un article sort de votre entrepôt, plus les opérateurs devront se rendre à son emplacement de stockage. Il faut donc que cet emplacement soit le plus près possible des zones de chargement / déchargement, ce qui limitera les trajets intermédiaires ! Cette classification des marchandises est définie par la méthode ABC (Activity Based Cost) :
classe A : ~20 % des articles représentent environ 80 % des quantités préparées. Ces articles vont nécessairement avoir beaucoup d’entrées et de sorties de stock (on dit qu’ils ont une forte rotation). Ils doivent donc être rapidement accessibles, et seront positionnés au plus près des zones de chargement / déchargement ;
classe B : ~30 % des articles suivants représentent environ 15 % des quantités préparées. Leur taux de rotation est moins important. Ils vont être stockés au milieu de l’entrepôt ;
classe C : ~50 % des articles restants représentent environ 5 % des quantités préparées. Leur taux de rotation est minime, on les appelle parfois “Slow Mover”. Il conviendra de les stocker dans les endroits les moins accessibles (les alvéoles les plus en hauteur, au fond de la zone de stockage, par exemple).
Le WMS va avoir deux possibilités pour attribuer les emplacements :
soit iI va les définir lui-même en appliquant les règles énoncées précédemment, c’est ce que l’on appelle le stock banalisé ou aléatoire ;
soit il va suivre un paramétrage en stock fixe. C’est-à-dire qu’il va appliquer des emplacements réservés par défaut, prédéfinis par le gestionnaire de stock.
Étape 3 : Affectez la marchandise à une adresse
Revenons à notre commande : le WMS a bien défini où vous devez ranger vos marchandises. Il va éditer une étiquette, propre à chaque unité de stockage (ici, une palette), qui contiendra l’adresse de l’emplacement et le code d’identification de la marchandise.
Il faudra coller chaque étiquette sur l’unité de stock correspondante afin d’assurer sa traçabilité.
Attention avant de démarrer la mise en stock, vos marchandises peuvent être arrivées suremballées et protégées par du papier bulle ou autre cornière en carton. Vous devrez parfois retirer le superflu avant de réaliser la mise en stock. Il conviendra de mettre ces déchets dans les poubelles prévues à cet effet.
En résumé
Pour ranger la marchandise, vous allez :
adresser vos emplacements de stockage ;
faciliter la gestion du stock avec le WMS ;
affecter la marchandise à une adresse.
Génial, vous savez désormais comment procède le WMS pour attribuer des emplacements de stockage à votre marchandise. Vos palettes sont étiquetées et prêtes à être rangées, alors à vous de jouer !
