Vous venez d'identifier quand devrait avoir lieu votre prochaine rupture sur le magasin de Lyon ! 😅 Vous comprenez maintenant pourquoi le stock projeté que vous avez calculé est déterminant. Il permet de savoir quand votre magasin doit être réapprovisionné pour éviter les ruptures. Vous avez donc réalisé une partie importante de votre DRP. Génial !
Anja est aussi ravie de l’apprendre, mais elle souhaite que vous passiez rapidement commande pour éviter la rupture prévisionnelle du 08/03 ! L’heure est donc venue de passer à la deuxième étape : calculer les prochaines commandes à passer et déterminer leur quantité. C’est ici que vous allez commencer à rencontrer les premières contraintes métiers !
Comment calculer quand et combien commander ?
Calculez le besoin
Reprenons notre DRP :
À ce stade, vous pouvez constater que :
en H6 : vous devriez atteindre un stock de 0 unité le 08/03/2024 ;
en H9 : vous prévoyez de vendre 3 unités dans cette même journée ;
vous n’avez donc plus assez de stock pour couvrir la demande prévisionnelle (0<3).
Votre prochaine étape consiste à calculer le besoin de réapprovisionnement pour éviter la rupture.
Réalisez le calcul de réapprovisionnement
Dans votre cas, vous avez besoin de recevoir une commande au plus tard le 08/03 au matin, pour subvenir à votre demande du jour. Cela représente un besoin de 3 unités, actuellement affiché à -3 dans le DRP.
Le besoin du jour J est calculé de la manière suivante :
Ce calcul est donc très proche de celui du stock projeté. Il permet de signaler le besoin à commander le jour même pour éviter la rupture.
À cette étape, je vous conseille également de modifier l’affichage de la grille du DRP pour la rendre plus lisible.
Modifiez l’affichage des résultats dans la grille
Pour rendre le besoin plus lisible dans le DRP :
affichez le résultat de votre calcul de besoin en absolu.
Par exemple : au 08/03 (H13), le résultat du calcul du besoin est négatif. Cela signifie que vous avez un besoin réel de 3 unités ;
si le résultat de votre calcul du besoin est positif ou égal à 0 comme en [C13:G13], cela signifie que vous avez assez de stock, donc que vous n’avez pas de besoin. Dans ce cas, renseignez le besoin avec la valeur 0.
Voici le résultat dans votre DRP après avoir réalisé ces modifications :
Pour rendre le stock projeté plus lisible dans le DRP :
affichez-le tel quel s’il est supérieur à 0 ;
affichez-le à 0 s’il est inférieur ou égal à 0, car vous ne pouvez pas avoir un nombre négatif de marchandises dans votre stock réel en magasin. Ainsi, le stock projeté calculé de -3 du 09/03 (I7) doit être affiché à 0.
Et voilà le résultat final dans votre DRP :
Calculez les ordres planifiés
Vous connaissez à présent :
votre prochain besoin : 3 unités ;
votre prochaine date de besoin : le 08/03.
Pour le moment, notre DRP affiche sur la ligne “Ordres planifiés” la même quantité que celle de la ligne “Besoin”.
Votre prochaine étape consiste donc à réajuster le calcul du stock projeté, afin qu’il tienne compte de cet ordre planifié.
Le calcul du stock projeté du jour J est donc effectué de la manière suivante :
Voici ce que vous devriez obtenir dans votre DRP :
Vous constatez maintenant que le stock projeté du 09/03 (en I7) est toujours affiché à 0. C’est normal, car le 08/03, on :
démarre la journée sans stock (en H8) ;
reçoit 3 unités (en H12) ;
vend 3 unités le jour même (en H9).
De ce fait, le stock projeté du 09/03 est bien égal à 0 !
Calculez vos ordres planifiés en fonction des contraintes de préparation
Calculez vos ordres planifiés en respectant le MOQ
Vous venez d’apprendre que l'entrepôt n’accepte pas de préparer les SKU de lunettes de soleil si la quantité commandée est inférieure à 45. L'entrepôt a mis en place un minimum de commande, que l’on appelle également MOQ (Minimum Order Quantity, en anglais, ou minimum de commande, en français).
Ehhh… Mais pourquoi l’entrepôt nous impose ça ?
Parce que chaque commande à préparer représente un coût pour l’entrepôt : coûts de préparation, d’administration... Concrètement, il n’est souvent pas rentable pour l’entrepôt de préparer et de livrer une seule unité d’un SKU à la fois ; c’est pourquoi il impose une quantité minimale, qui est ici de 45 unités.
Par ailleurs, s’il n’y a pas de besoin (besoin = 0), l’ordre planifié doit afficher 0 (soit le besoin).
Ainsi, vous pouvez désormais constater que :
le 08/03, le besoin est de 3 (en H13). Le DRP prend en compte le fait qu’il ne peut générer d’ordre planifié inférieur à 45 unités. Il vous suggère donc en H12 un ordre de 45 unités pour respecter le MOQ ;
a contrario, le besoin de 133 unités du 10/03 en J13 est supérieur au MOQ. L’ordre planifié peut donc afficher la quantité du besoin telle quelle.
À ce stade, le DRP indique donc que votre prochaine commande à passer doit contenir 45 unités, et être livrée en magasin le 08/03. Maintenant, je vous propose de nous arrêter un instant sur les conséquences de ce résultat sur votre activité.
Dans notre cas, le MOQ élevé de 45 unités va nous obliger à commander beaucoup plus que le besoin au 08/03. Cela va donc générer du « surstock » au moment de la réception.
Ahhhh… C’est pas une très bonne nouvelle ça… 🤨
Certes ! Mais d’un autre côté, cela permet de réduire le nombre de livraisons sur la période. Ainsi, nous avions initialement un ordre planifié au 09/03, mais nous commandons 45 unités « d'un coup » au 08/03. Le besoin du 09/03 a donc été indirectement englobé dans cette commande.
Si le MOQ était faible ou inexistant, vous pourriez approvisionner uniquement le besoin, et recevoir une commande par jour entre le 08 et le 10/03. Cela réduirait les quantités en stock en moyenne sur la période, et donc le coût d’immobilisation de stock. En revanche, cela aurait pour conséquence d’augmenter le nombre de commandes à livrer et les coûts associés.
Calculez les ordres planifiés en respectant les multiples de commande
Vous venez d’apprendre que l’entrepôt régional prépare les commandes sur des palettes plastique de 80*120 uniquement, et qu’il impose de préparer uniquement 15 unités d’un seul SKU par palette. Eh oui ! Il est très fréquent qu’un entrepôt impose des contraintes de préparation. C’est ce qu’on appelle des multiples de commande.
Mince alors… Mais d’ailleurs, pourquoi est-ce que l’entrepôt ne peut préparer que 15 unités par palette ?
Concrètement, voilà ce qui se passe dans notre cas :
le 08/03, le DRP identifie un ordre planifié de 45 unités, ce qui correspond à 3 palettes de 15 unités ;
le 10/03, le DRP identifie un ordre planifié de 133 unités, soit 8,9 palettes.
Le deuxième point pose problème car les équipes de l’entrepôt ne peuvent préparer que des palettes complètes de 15 unités dans leur processus habituel. Pour respecter cette contrainte, votre ordre planifié devra nécessairement être arrondi à 9 palettes complètes, soit 135 unités.
Par conséquent, vous devez :
commander vos unités de lunettes par multiple de 15 ;
afficher cette nouvelle contrainte dans l’encadré informatif du DRP ;
ajuster le calcul de l’ordre planifié pour prendre en compte ce multiple imposé.
Vous devrez calculer l’ordre planifié de la manière suivante :
si votre besoin est positif et inférieur au MOQ, alors vous affichez le MOQ, cela ne change pas ;
par contre, si votre besoin est supérieur au MOQ :
vous devez diviser le besoin par le multiple de commande, et arrondir ce résultat à l’entier supérieur : cela correspond au nombre de palettes complètes à approvisionner,
puis, vous multipliez ce nombre de palettes par le multiple de commande pour afficher la quantité d’unités correspondante.
Voici le résultat que vous devriez obtenir après avoir modifié le DRP :
Grâce au DRP, vous constatez qu’au 10/03, vous devez bien commander 135 unités (9 palettes complètes * 15 unités) pour subvenir à votre besoin tout en respectant les contraintes de l’entrepôt.
Passez votre commande en respectant l’Order Lead Time
Vous connaissez précisément la quantité de lunettes Venga à commander. Il est temps pour vous de passer votre ordre planifié à votre entrepôt.
Super, ça avance ! On l’envoie quand cette fameuse commande ?
Bonne question ! Vous vous doutez certainement que vous ne pouvez pas envoyer la commande le 08/03 pour réception en magasin le 08/03.
Ce délai dépend en partie de la performance de l’entrepôt (disponibilité des stocks, organisation de la préparation et de la livraison), mais aussi de la distance entre l’entrepôt et le magasin.
Dans votre cas, l’entrepôt impose un OLT de 5 jours pour livrer votre magasin, quel que soit le SKU commandé. Vous devez donc :
afficher cette information dans l’encadré informatif du DRP ;
afficher dans votre DRP la date de passation de commande à ne pas dépasser pour chaque ordre planifié.
Cette date de passation de commande doit correspondre, au plus tard, à la date de livraison souhaitée moins le nombre de jours d’OLT :
Ainsi, la commande prévue en livraison le 08/03 doit être passée à l’entrepôt au plus tard le 03/03, soit le 08/03 moins 5 jours d’OLT.
Récapitulons en vidéo
Vous pouvez revoir ces opérations dans la vidéo ci-dessous :
À vous de jouer
Anja vous a alerté de l’urgence, il faut vite passer commande pour éviter les ruptures du modèle Luna sur la boutique de Lyon !
En utilisant le DRP élaboré dans le chapitre précédent :
calculez le besoin en respectant la règle d’affichage du résultat ;
calculez vos ordres planifiés sur l’horizon du DRP, en respectant les contraintes de l’entrepôt :
MOQ de 45 unités,
multiple de commande de 15 unités ;
réajustez le calcul du stock projeté en tenant compte des ordres planifiés et des règles d’affichage ;
déterminez la date de la prochaine passation de commande de votre magasin en tenant compte du délai d’approvisionnement de 5 jours.
Quels constats pouvez-vous établir suite à ces différents calculs ?
Corrigé
Vous pouvez vérifier votre travail en consultant ce corrigé.
En résumé
Afin de connaître les commandes à passer :
Calculez le besoin minimal à approvisionner pour élaborer les commandes à passer et prévenir toute rupture.
Intégrez également les contraintes de quantités imposées par l’entrepôt aux calculs :
le MOQ, ou minimum de commande ;
les multiples de commande.
Respectez l’Order Lead Time, c’est-à-dire le délai entre la passation de commande à l’entrepôt et la livraison effective en magasin.
Vous avez réussi à planifier vos commandes sur tout l’horizon du DRP. Un grand bravo à vous d’avoir géré toutes ces contraintes de préparation imposées par votre entrepôt. Mais maintenant, que peut-il se passer si vous n'êtes pas livré à temps ? C’est ce que vous découvrirez dans le prochain chapitre !
