Nous entrons dans ce chapitre dans le cœur du MRP (management des ressources de production). Il s’agit de calculer les besoins en matières premières et articles, et donc de gérer les achats, mais aussi de calculer les quantités à fabriquer et les dates de lancement de ces fabrications.
Rassemblez vos données
Vos stocks sont bien gérés, vous suivez soigneusement leur valeur et vous ne craignez pas les ruptures. Le cycle d’approvisionnement est opérationnel. Passons au cycle de fabrication.
Avant de planifier les ordres de fabrication OF et d’achat OA, la gestion de production doit collecter toutes les données de production et s’assurer qu’elles sont complètes et à jour.
Nomenclature arborescente
La nomenclature d’un produit fini est la liste exhaustive des composants nécessaires à sa fabrication, bâtie par niveau hiérarchique. Elle est établie par le bureau d’études BE.
Chaque niveau de nomenclature correspond obligatoirement à un changement d’état visible ou invisible du produit en cours de fabrication.
Par exemple : barre de torsion en acier puis en acier trempé après passage au four ; poutre en cours de traitement de surface (antirouille, peinture) puis poutre sèche.
Exemple :
le produit fini “valise” se situe au niveau 0 ;
les sous-ensembles au niveau 1 ;
les composants au niveau 2 ;
la matière première au niveau 3.
Chaque composant est accompagné d’un coefficient de montage ou quantité en l, kg, m² à approvisionner.
Par exemple, il faut 100 g de plastique noir pour fabriquer la poignée. Il faut une poignée par partie inférieure, etc.
Gamme opératoire
La gamme opératoire détaille la procédure chronologique de travail et le temps opératoire d’un cycle de fabrication. Elle est établie par le bureau des méthodes BM.
Les gammes sont découpées en phases n° 100, 200, 300… et sous-phases 110, 120, 130… Cette méthode permet d’insérer facilement des opérations supplémentaires à l’intérieur de chaque sous-phase : 111, 112… Cliquez ici pour consulter cette gamme opératoire (source : Segpacap Habitat).
Les avantages techniques d’une gamme complète et mise à jour sont :
formation accélérée des nouveaux opérateurs ;
définition des phases de chaque opération de fabrication ;
réduction du nombre d’erreurs/opérateur.
Les avantages en gestion sont :
exploitation des temps opératoires pour la planification des ordres de fabrication OF ;
élaboration du plan de charge et des taux d’occupation des postes ;
calcul des coûts prévisionnels de production et du coût de revient.
Quelle unité de temps choisir ?
L’idéal est le sous-multiple décimal de l’heure.
h : heure ;
ch : dixième d’heure = 0,6 h = 6 m ;
dmh : dix-millième d’heures = 0,36 s.
Cette unité permet facilement de calculer des sommes et d’appliquer des taux horaires.
Délai de fabrication
Il est calculé par un cycle de fabrication comprenant le changement de série, le temps prévisionnel des “n” cycles de fabrication de l’OF et éventuellement des temps d’approvisionnements des matières au poste.
Contraintes de fabrication
Nous appliquerons ces contraintes dans les exemples ci-après du calcul des besoins.
Ordre de fabrication
Nous sommes en flux poussé. Comme en gestion de stock, il peut être intéressant pour l’entreprise de lancer les ordres de fabrication de lots économiques. Le but est de limiter le coût de changement de série, des manutentions, des frais de lancement de l’OF et du stockage de l’excédent.
Un cas emblématique est celui d’un four à traitement thermique. Sa mise en route doit être rentabilisée par son (ses) remplissage(s) équivalents aux lots économiques.
On applique la même formule : avec
N : besoins annuels ;
Cl : frais de lancement ;
a : prix unitaire d’une pièce du lot ;
t : taux de possession de stock.
Ordre d’achat
Ce qui est valable pour l’entreprise l’est aussi pour ses fournisseurs. Dans ce cas, les ordres d’achats OA sont limités par des lots économiques prédéfinis.
Capacité limitée
La capacité de travail de l’atelier, c’est-à-dire le nombre de pièces qu’il peut produire par unité de temps, est aussi une contrainte à prendre en compte avant la planification des OF. Elle peut limiter les prises de commandes des clients sur une période donnée et vous obliger à anticiper longtemps à l’avance ou retarder les livraisons si le client le permet.
Calculez vos besoins
Le service Logistique vous a informé de la quantité de produits finis à fabriquer à chaque période (jour, semaine). Il s’agit maintenant de calculer les besoins en composants et en matières, tout en disposant des quantités disponibles en stock. Ce sont les premières étapes de l’ordonnancement des OF.
L’objectif à partir du PDP est de :
calculer les dates et quantités des ordres d’achat OA ;
calculer les dates et quantités des ordres de fabrication OF.
Composition du tableau MRP
C’est un agenda des commandes prévisionnelles calculées par le PDP.
Pour chaque niveau et à chaque période (jour ou semaine), on dispose des données de départ :
la nomenclature est prête ;
l’état des stocks est établi ;
les temps de fabrication sont calculés.
La méthode consiste à partir du jour de livraison (futur) et revenir vers le présent pour programmer les OF et les OA. C’est du rétroplanning. Les informations à calculer sont :
besoin brut BB : quantité demandée aux ateliers de production ou aux fournisseurs ;
article disponible AD : quantité présente dans le stock ;
besoin net BN : quantité à fabriquer ou acheter, BN = BB - AD.
Ordre prévisionnel : début de l’OF ou de l’OA défini en fonction du délai de réalisation calculé dans la colonne Délai.
Rappel : dans le cas du produit fini (niveau 0), il n’y a pas de coefficient de montage. C’est le client qui définit la quantité à fabriquer. Les coefficients de la nomenclature sont établis pour 1 produit fini.
Dans le cas de composants (niveau > 0), le coefficient de montage permet de calculer les quantités.
