Étape 1 : Sélectionnez un matériel de manutention
La première chose à faire est de regarder les emplacements choisis par votre WMS, puisque ce sont eux qui vont définir quel engin de manutention sélectionner.
Classiquement, vous devrez utiliser des chariots élévateurs motorisés pour soulever des charges à des niveaux de stockage élevés. Il en existe plusieurs types, avec des caractéristiques différentes :
chariot élévateur tridirectionnel : adapté aux allées de stockage très étroites, mais il ne peut pas tourner aisément. La charge peut monter jusqu’à 14 mètres de hauteur ;
gerbeur : très semblable au transpalette, monte jusqu’à 6 mètres de hauteur. Il est capable de superposer les unités les unes sur les autres ;
chariot à mât rétractable : le plus utilisé en entrepôt, il est à l’aise avec les mouvements de rotation, et peut monter jusqu’à 10 mètres de hauteur.
Avant de saisir votre palette, il faudra impérativement inspecter à nouveau :
l’état du support de préparation (pas de fissure dans la palette...) ;
la stabilité de la marchandise préparée (état du film de protection...).
Eh oui, si vous déplacez des unités de charge qui menacent de s’effondrer, vous augmentez le risque de chute lors des déplacements, et même lors du stockage !
Si votre palette est prête, vous devez ensuite vous munir de votre scanette, directement reliée au WMS. Vous pouvez alors saisir votre palette avec les fourches de votre engin de manutention, et vous déplacer jusqu’à l’emplacement de stockage.
Étape 2 : Circulez en sécurité
Lors des déplacements, les engins motorisés risquent d’entrer en collision avec une partie des infrastructures, d’autres engins motorisés ou des piétons. Les caristes devront être très attentifs aux autres usagers lors de tous leurs déplacements.
Pour éviter les accidents, l’entrepôt peut mettre en place des allées réservées à la circulation de chaque type d’usager (piétons, préparateurs, caristes). Celles-ci sont représentées par des tracés au sol et doivent être dégagées de tout obstacle, afin d'éviter que les opérateurs aient à sortir de leur voie.
Chaque usager aura des règles de circulation à respecter :
le sens de la circulation (flèches, sens interdit…) ;
les règles de circulation (stop, vitesse limitée…) ;
les traversées de piétons (passages piétons).
D’autre part, les chariots peuvent être équipés de signaux sonores anticollision, ou encore d’avertisseurs lumineux qui alertent de l’arrivée du cariste.
Enfin, il conviendra encore une fois que les usagers portent bien leurs EPI, et notamment des gilets fluorescents afin d’augmenter leur visibilité.
Étape 3 : Mettez votre marchandise en stock
Une fois devant l’emplacement, vous scannez l’étiquette que vous avez éditée (et parfois l'étiquette de l’emplacement s’il y a lieu). Cette étape valide la mise en stock de votre palette, et indique au SI que la marchandise est disponible. Cela garantit une nouvelle fois sa traçabilité.
Puis vous réalisez la manœuvre de mise en stock physique de la palette.
Avant de vous lancer dans la manœuvre, sachez que la visibilité du cariste sur les emplacements en hauteur est assez réduite. Il faut donc impérativement vérifier que l’emplacement ciblé est bien vide avant d’essayer de ranger votre palette. Lorsque vous y êtes, vous devez veiller à ne pas heurter la structure, et à ce que votre support soit intégralement positionné dans l’emplacement de stockage.
Encore une fois, le processus de mise en stock est défini par des étapes standardisées. Cela garantit l’efficacité du processus, mais aussi la sécurité des opérations.
Transférez votre marchandise sans la stocker
Savez-vous que l’entrepôt peut aussi expédier des flux sans les ranger en stock ?
Effectivement, il se peut qu’une partie de vos flux entre et sorte de votre entrepôt en moins de 48 h. Les ranger en structure serait donc une perte de temps !
Ce mode de gestion s’appelle le cross-docking (ou “passage à quai”, en français). Il sous-entend le passage immédiat du quai de réception au quai d'expédition. Je vous le rappelle, stocker coûte du temps et de l’argent ! Le cross-docking peut être une méthode pour optimiser le transit du flux de marchandises, et ainsi augmenter la performance de votre entrepôt.
Cependant, pour que cela fonctionne, les acteurs doivent être parfaitement coordonnés, sinon c’est la rupture assurée !
Ce mode de gestion convient parfaitement pour les produits à DLC très courte, tels que les produits ultra-frais, comme les crudités ou les produits laitiers. Globalement, il peut être utilisé pour toutes les industries qui ont fait le choix de ne pas avoir de stock, et d’avoir une livraison très rapide.
C’est souvent le cas pour les marchandises produites en flux tendu (ou encore en just-in-time, en anglais), une méthode qui consiste à produire uniquement la quantité demandée par le client, et donc à ne pas avoir de stock.
En résumé
L’acheminement des marchandises vers leur lieu de stockage passe par :
la sélection d’un engin de manutention ;
la circulation en sécurité dans les allées de l’entrepôt ;
la mise en stock de la marchandise.
Félicitations, votre marchandise a été rangée en toute sécurité !
Mais attendez, vos frites se trouvent au 3e niveau de stockage, à 10 m du sol ; comment les préparateurs de commande vont-ils y accéder ?
C’est ce que vous allez découvrir dans la partie suivante ! Mais avant de commencer la prochaine partie, je vous ai concocté un quiz pour vérifier vos connaissances sur les processus amont de l’entrepôt. :)
