Après une première phase d'observation, vous cernez mieux les dysfonctionnements du restaurant. C'est à vous de jouer ! Il est temps d'améliorer ce processus !
Flux physiques et flux d’informations
Lorsque l’on parle de flux de production, on pense généralement aux flux physiques de l’usine : flux des matières premières, des sous-ensembles et des produits finis.
Il existe pourtant un autre type de flux : celui des informations, qui permet à chaque unité de production de savoir ce qu’elle va devoir fabriquer.
Ainsi, le flux d’informations pilote les flux physiques. Il y a ainsi deux modes de fonctionnement pour piloter les flux : les flux poussés et les flux tirés. C'est ce que nous allons voir dans ce chapitre.
Qu’est-ce que les flux poussés ?
Par exemple, dans notre restaurant de sushis, chaque poste essaie de réaliser le plus de produits, sans s’occuper du réel besoin du client, ni même du poste suivant.
Mais voilà, les postes n’étant pas équilibrés entre eux, fonctionner en flux poussés accentue ce déséquilibre. Ainsi, vous avez certainement observé que les en-cours devant le poste 3 ont tendance à augmenter. C’est de l’argent qui dort, de la trésorerie qui ne sort pas. Une industrie ne peut pas se permettre de ne pas prendre en compte ce problème. De plus, dans notre cas, au bout d’un moment, la chaîne de froid n’étant pas respectée, le restaurant sera dans l’obligation de jeter des denrées.
Mettez en place des flux tirés
En mettant en place un système de flux tirés, nous serons capables de limiter les nombres d’en-cours. Nous allons ainsi transformer nos zones d’en-cours en IPK : InProcess Kanban.
La règle est simple : chaque opérateur réalise son opération et dépose son "semi-fini" dans la zone IPK, entre lui et le poste suivant (son client interne). Tant que cette zone est occupée par ce semi-fini, il est interdit pour cet opérateur de produire un autre semi-fini.
Prenons un exemple. Le poste de laminage réalise une tranche aplatie et la pose sur l’IPK entre lui et le poste de garnissage. Tant que cette zone est occupée, cela signifie que le poste Garnissage est soit en train de garnir, soit qu’il n’a lui même pas besoin de produire. Une fois que le poste de garnissage prend de cette zone la tranche aplatie, et uniquement dans ce cas, le poste de laminage peut se remettre à produire.
Ainsi, nous n’avons pas augmenté le nombre de produits finis en fin de simulation, mais nous avons diminué les en-cours de production. Cela peut paraître anecdotique, mais il s'agit de trésorerie en moins. Trop de trésorerie, et c'est la clé sous la porte !
De plus, nous avons gagné en réactivité en diminuant le temps de traversé.
Diminuer le temps de traversé permet d'être plus réactif lorsque l'on a une nouvelle commande à traiter.
Ici, on peut constater qu'il n'y a plus d'en-cours qui augmentent devant le poste 3.
Ainsi, vous avez diminué, voire supprimé les gaspillages suivants : sur-production, stocks.
C'est d'ores et déjà un gain remarquable pour le restaurant, mais il nous faut aller encore plus loin pour répondre aux attentes des clients en termes de délais, notamment. Que diriez-vous d'accélérer le temps de livraison d'une commande de makis, avec un cuisinier en moins (qui pourra alors prendre les commandes au drive) ? Et cela, sans demander aux autres cuisiniers de travailler plus vite ? Impossible sans avoir recours à la magie ? Rien de magique, on appelle cela le flux continu et on en parle au prochain chapitre :magicien:
